上海合成橡胶厂于1978年10月，在生产2000吨叔丁醇的装置上采用了SV型（即SMV型）静态混合器，取得了非常显著的经济效益。
异丁烯水合制叔丁醇，以阳离子树脂作为催化剂，生产上使用固定床的方法。但是，如果水和异丁烯直接通过固定床转化率很低。因此，原来的生产流程中采用循环泵（4Y—12ⅡBQ=86立方米/时，电机1JB42—2，50KW）将大部分反应器出口物料（约进料量的10—15倍）强制循环返回反应器进口，使异丁烯与水混合状态改善，提高反应转化率。使用循环泵有很多缺点：1.大量物料循环造成叔丁醇返混，拟制了叔丁醇的生成，影响转化率。2.循环造成流速过大，反应器阻力增加（7—8公斤/平方厘米），常常引起反应器底部不锈钢丝网的破裂。3.操作不方便，循环泵运转部件易破坏。
采用静态混合器取代循环泵的技术改造方法如下：
在阳离子树脂固定床的前面装一段公称直径为Dg40毫米的SV—3.5静态混合器。异丁烯和水在进反应器之前，先经过静态混合器进行预混合，然后再进固定床反应器。由于静态混合器的分散～混合效果，大大改善了进反应器之后异丁烯和水之间的反应，于是，物料不用再循环，直接出固定床反应器就达到了理想的转化率。
采用静态混合器后的效果大大简化了工艺流程，取消了两台轮流使用的功率为50KW的循环泵，每年节电24万度。催化剂寿命延长，催化剂寿命延长，催化剂用量减少1/2，产量提高20%，每年可以增产叔丁醇400吨，产值增加100万元。
山东齐鲁橡胶厂的叔丁醇生产装置，产量比较小，选用Dg32毫米的SV—3.5型，正常进料为C41300升/时，H2O2000升/时，C4进料量减少为1000升/时（H2O2000升/时）运转也正常。
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